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更新时间 :2018-03-04    浏览次数:347次
   工业控制从20世纪30年代出现开始,系统模式经历了机械/液动、模拟、数字、智能等几个阶段,实现了飞跃式发展。工业控制的距离从原来的就地处理发展成今天的远程处理,功能从原来的检测、记录和简单控制逐渐发展成为今天的控制与服务,工具从原来单一的仪表逐渐发展成为今天的设备远程监控系统,操作从原来的人工操作逐渐发展成为今天的自动化操作,能力从原来的固定化逐步发展成为今天的智能化。工业远程智能控制与服务不再是一个可期前景和目标,而是已经实现的真实场景,并在能源、机械、汽车、环保、医疗、化工等多个领域得到应有。随着美、德、英、中等国家工业发展相关战略的实施、工业互联网的发展和“互联网+”的逐步推进,工业远程控制与服务必将会在近几年之内形成遍地开花之势。
   工业远程智能控制与服务基本原理
工业远程智能控制与服务基本原理是,操作者在现场远端利用遥控设备通过传输通道,将控制指令发送给现场近端控制器,再由近端控制器完成对被控设备的控制,达到状态监控、设备维护、提供服务等目的,监控系统将控制与服务的结果及被控设备的状态返回给云计算处理中心,大数据平台将返回的数据与历史数据一起进行综合处理,为后续控制指令的参数生成提供基础,从而实现智能控制与服务。
远端遥控设备是操作者的操控工具,可以是接入到相关网络的电脑、手机、电话、专用控制器等终端设备。电脑作为遥控设备时,一般需要安装有远程控制软件与系统,或需要登陆网络平台进行操作,也可以通过系统命令的方式实现控制指令的发送。手机作为遥控设备时,可以通过APP、微信、彩信、短信等应用来实现。电话或专用控制器作为遥控设备使用时,需要近端控制器能够直接理解遥控设备所发出的指令。
近端控制器是直接面向被控设备的控制设备或控制模块,一般为接入到相关网络的工业计算机或可编程控制器(PLC)。可编程逻辑控制器接收到远端遥控指令之后,通过其内部可编程的存储器,将控制指令解析成机器语言指令,并通过数字或模拟式输入/输出方式对被控对象进行控制。
传输通道是将控制指令发送给现场近端控制器的网络或其它物理介质。传输通道可以是互联网、物联网、以太网、有线交换电话网络、移动通信网络、无线电、广播网络等。控制指令在传输通道中以数据或模拟形式进行传输。一般情况下,由于数据形式的传输可以在加密后进行,因此也具有较好的安全性。在需要将现场信息回传给远端的情况下,传输通道必须是双向通道。
控制指令是远端控制设备发给近端控制器的命令集合。这些控制指令以逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等形式发送给近端控制器,并由近端控制器负责具体操控。
被控对象是指各种类型的机械或生产过程。它们是操作者所要控制的真正对象,在接收到近端控制器的机器语言指令后,执行状态控制、设备维护、提供服务等相应的操作。

设备远程控制系统是指具有测试、检测能力的仪表或系统,一般包含有各种各样的传感器。监控系统通过监测功能,可以获取被控设备的状态、控制指令的执行结果等数据,并将这些数据通过传输通道送回给云计算处理中心。


大数据平台对云计算处理中心中的数据按照一定的标准进行智能挖掘和分析,得出可以获得最佳控制与服务效果的最佳参数,并对后续控制指令参数进行修正。

工业远程智能控制与服务关键技术分析
   1、可编程逻辑控制技术
可编程逻辑控制技术通过将控制指令随时加载数字逻辑控制器的内存内储存与执行来实现工业自动化控制。可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,简称PLC)由内部CPU、指令及资料内存、输入输出单元、电源模组、数字模拟等单元模块组成,可接收(输入)及发送(输出)多种型态的电气或电子信号,并利用这些信号来控制或监督机械与电气系统。现在的可编程逻辑控制器已经从当初功能简单的计算机模块发展出了包括逻辑控制、时序控制、模拟控制、多机通信等许多功能,广泛应用于目前的各个工业控制领域,称为工业控制领域中不可或缺的组成部分。可编程控制器通过潜入到个人电脑之中,可以实现远端与本地的信息与操作交互,大幅提高了工业远程控制与服务的安全性和可靠性,也推动了现场设备向高度的集成化、网络化与智能化方向发展。
   2、宽带网络技术
在工业远程控制中,曾经出现了专线、公共电话网络、光纤网络、Internet/Intranet、无线通信网络等多种信息传送系统。这些系统根据测控距离、通信数据量、通信频繁程度、建设成本以及对实时性、可靠性和保密性等方面的要求,在各种不同的工业控制领域中获得广泛的应用。其中,专线网络就比较适用于水利、电力、交通等测控距离较短、通信数据量大、通信频繁且都很高的情况,而无线通信网络则非常适合于工作点多、通信距离远、环境恶劣且实时性和可靠性要求比较高的场合,如智能小区保安系统、油井远程监测系统、航空航天无线电跟踪测轨遥测遥控系统等,尤其是近些年移动互联网、物联网等技术的快速发展以及智能手机的快速普及,使得远程控制与服务可以通过短信、彩信、微信、APP等各种各样的方法实现。
   3、云计算技术
目前,云计算已经以其巨大的存储能力、快速的计算能力、便捷的扩展能力、可靠的服务能力而受到业界的广泛认同。在远程智能控制与服务中,云计算的作用主要体现在以下几个方面。一是异构数据的收集能力,主要是可以利用SOA架构的统一数据接口将来自于不同系统、设备的异构数据统一汇聚到云平台之中,为大数据分析奠定数据基础。二是便于扩展的存储能力,主要是将工业产品设计、生产、设备与系统维护、产品售后等各个环节中所需和产生的海量数据集中存储在云平台之中。三是快速的计算能力,主要是通过map/reduce技术,提高数据的计算速度,从而提高生产和服务效率。
   4、大数据技术
在工业远程智能控制与服务中,进行准确的数据分析及预测是开展远程控制与服务的关键前提。如在工程机械领域,企业通过数据挖掘、模式识别等手段,可以预测出机械的潜在故障发生时间点,并在适当时机提供主动运维服务。在家电领域,通过采集用户的日常生活数据,为用户提供自动化家居服务解决方案。在交通领域,通过车联网采集汽车行驶数据,帮助交通部门预测交通拥堵状况以及保险公司制定个性化的保险方案。
   5、传感技术
传感技术是远程系统的基础支撑技术,通过传感器和传感网络为工业远程智能控制与服务提供现场状态的基础信息。如污水处理领域中,利用传感网络对污水处理的进、产、排等各个主要环节及下属提升泵站和污水处理厂的水量、水位、水质以及设备运行状态等进行监控,将相关数据传送回控制中心,以便及时发现和处理设备异常等情况,保证整个污水处理系统的正常运转。在工程机械领域,利用传感网络对单机的温度、压力、油位、倾角等关键参数进行监测,以便远程控制运维中心实时掌握工程机械的状态信息,保证在机械设备出现异常时快速做出故障预测和诊断,变被动、事后、现场的工程机械维修服务为主动、事前、远程的设备远程维护管理服务。
   目前,我国智能生产装备存在严重短缺。一方面,由于我国的工业起步较晚,基础材料、基础零部件、基础工艺和产业技术基础的“四基不强”问题仍然非常突出,与发达国家尤其是美、德、日等发达国家相比还具有非常大的差距。另一方面,我国在工业生产方面的人力成本还相对占据较大优势,智能生产装备采购的积极性不是很高。鉴于我国正处于调结构、促增长的紧要之年,需要着力调整产业经济结构,转变发展方式,支持和鼓励基于可编程逻辑控制技术、恶劣环境传感技术的智能装备和智能产品的生产和应用部署。
其次,缺乏成熟的工业领域云计算和大数据解决方案。这与云计算和大数据历史较短有直接的关系。需要通过两化深度融合行动、“互联网+”计划以及相关科技发展计划等,加大面向工业设计、研发的云应用软件与平台研发的支持力度,鼓励工业企业进行基于云计算的数据中心建设,为工业远程智能控制与服务奠定装备与工具基础,提高远程控制与服务的效率和质量;同时,稳步推动工业生产与服务的数字化和数据化,积极收集并利用设计、生产、服务等各个环节所产生的海量数据,研究工业大数据的采集、预处理、挖掘、可视化和反馈等相关技术和基本工具,推动数字工厂建设,为工业远程智能控制与服务奠定数据基础,促进智能化的实现。
   工业远程智能控制与服务是工业互联网发展的基本形态之一。通过制造业和信息通信业相关国家级战略,国际上各个主要西方国家都在促进各相关领域大融合,推动工业互联网的发展。相信随着“中国制造2025”规划和“互联网+”计划的出台,在创新驱动发展的大环境下,我国也必将会在越来越多的工业领域实现远程智能控制与服务,并在工业互联网领域拥有较大的话语权。

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